Problemlösungen

Mit grossem Know-How und Engagement meistert Daetwyler Swisstec effizient jede Herausforderung – auch in Ihrem Druckfeld. Finden Sie hier bereits eine Auswahl an Lösungen für Ihr Druckproblem.

Probleme beim Flexodruck
Probleme beim Tiefdruck

Mit den MDC Rakeln können in offenen und geschlossen Rakelsystemen viele Probleme wie Farbspritzer, Ausbluten, Tonwertänderungen, Geisterbilder, unruhige Farblage, Längs- und Querstreifen vermieden werden.

Längsstreifen

Ursachen

Die Rakel ist verschlissen
Im Kammerrakelsystem ist angetrocknete Farbe
Die Rasterwalze ist verunreinigt oder die Farbe auf der Rasterwalze ist angetrocknet
Im Kammerrakelsystem befinden sich Partikel

Lösungen

Rakel ersetzen
Kammer reinigen
Farbfilter einbauen
Zur Erhöhung der Standzeiten und zur Reduzierung der Partikel empfehlen wir beschichtete Rakel

Vorgeschlagene Produkte

Ausbluten

Ursachen

Zu hohe Luftfeuchtigkeit - Wasser kondensiert in der Lösungsmittelfarbe
Zu viel Verzögerer wurde verwendet
Zu niedrige Farbviskosität
Zu hohes Schöpfvolumen
Zu hohe Druckgeschwindigkeit

Lösungen

Neue Farbe ansetzen
Farbe mit schnellerem Lösungsmittel verwenden
Viskosität anpassen
Rasterwalze ersetzen
Druckgeschwindigkeit reduzieren - Trockenleistung erhöhen
Die Rakel sind nicht massgebend, wir empfehlen jedoch ein scharfes Abrakeln.
Beschichtete Rakel verwenden
Keil- oder Lamellenanschliff verwenden - um schärfer abzurakeln

Farbspritzer (Ink Spitting)

Ursachen

Die Rakel sind im Zylinderrandbereich eingelaufen
Die Rasterwalzenoberfläche ist beschädigt oder verunreinigt
Falsche Farbtemperatur

Lösungen

Rakel ersetzen
Nach getrockneter Farbe an den Zylinderenden suchen
Zylinderradius überprüfen
Farbtemperatur anpassen

Vorgeschlagene Produkte

PEARLSTAR

+

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Tonwertzunahme zu hoch

Ursachen

Druckbeistellung zwischen Plattenzylinder und Bedruckstoff ist zu hoch
Zu grosse Kontaktzone an der Rakellamelle
Falsche Temperatur des Zentralzylinders
Zu grosses Schöpfvolumen

Lösungen

Druckbeistellung reduzieren
Kontaktzone vom Rakel verkleinern, und zwar in Abhängigkeit der Rasterwalze
Temperatur des Zentralzylinders überprüfen
Rasterwalze mit Hersteller prüfen
Lamellenrakel mit möglichst dünner Kontaktzone

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Geisterbilder / Ghosting-Effekt

Ursachen

Das Farbangebot ist zu gering, da das Schöpfvolumen der Rasterwalze zu niedrig ist
Farbe trocknet in den Näpfchen
Die Näpfchen sind unzureichend gefüllt
Die Druckgeschwindigkeit ist zu gering
Hartes Set-up am Kammerrakelsystem

Lösungen

Verwenden Sie eine Rasterwalze mit höherem Schöpfvolumen
Fügen Sie der Farbe Verzögerer hinzu
Erhöhen Sie den Druck im Kammerrakelsystem
Erhöhen Sie die Druckgeschwindigkeit oder die Viskosität der Farbe

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Halo-Effekt

Ursachen

Das Schöpfvolumen der Rasterwalze ist zu hoch
Die Druckbeistellung zwischen Plattenzylinder und Bedruckstoff ist zu hoch
Der Druck des Kammerrakelsystems ist zu niedrig
Die Druckbeistellung zwischen der Rasterwalze und dem Plattenzylinder ist zu hoch

Lösungen

Wählen Sie eine Rasterwalze mit geringerem Schöpfvolumen
Verringern Sie die Druckbeistellung
Erhöhen Sie den Druck im Kammerrakelsystem
Reduzieren Sie die Druckbeistellung
Lamellenrakel mit möglichst dünner Kontaktzone

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Querstreifen

Unruhige Farblage

Ursachen

Die Viskosität der Farbe ist zu niedrig
Zu hoher Anteil Verzögerer in der Farbe
Oberfläche des Bedruckstoffes ist uneben
Falscher Rakeldruck

Lösungen

Fügen Sie frische Farbe / frischen Verschnitt hinzu
Verzögerer in der Farbe reduzieren
Verwenden Sie weichere Druckplatten
Rakeldruck überprüfen

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Farbstärke zu gering

Ursachen

Die Farbe trocknet an den Rasterwalzen an
Die Farbe ist zu dünn
Die Rasterwalze ist verschlissen bzw. das Volumen ist zu gering
Die Farbe ist defekt
Geringe Druckbeistellung zwischen dem Plattenzylinder und dem Bedruckstoff
Geringe Druckbeistellung zwischen der Rasterwalze und dem Plattenzylinder

Lösungen

Reinigen Sie die Rasterwalze
Erhöhen Sie die Viskosität durch frische Farbe
Wechseln Sie die Rasterwalze
Ersetzen Sie diese durch frische Farbe
Passen Sie die Druckbeistellung an
Um die Farbstärke zu erhöhen, schlagen wir ein Lamellenrakel mit einer grossen Kontaktzone vor

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Farbstärke zu hoch

Ursachen

Das Schöpfvolumen der Rasterwalze ist zu hoch
Die Farbviskosität ist zu hoch
Die Farbrezeptur bei der Farbabstimmung ist zu kräftig

Lösungen

Verwenden Sie eine Rasterwalze mit geringerem Schöpfvolumen
Fügen Sie Lösungsmittel und/oder Verschnitt hinzu, um die Farbviskosität anzupassen
Fügen Sie Verschnitt hinzu. Optimieren Sie die Farbrezeptur
Um die Farbstärke zu reduzieren, schlagen wir eine Lamellenrakel mit einer kleinen Kontaktzone vor

Vorgeschlagene Produkte

LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

SOFT

+

Andere Probleme?

Mit den MDC Rakeln in Kombination mit dem richtigen Rakelsetup können viele Druckprobleme wie Tonen, Farbabrisse, Farbauszieher, Fehlstellen, Rattermarken, Farbstreifen und Flecken vermieden werden.

Tonen

Ursachen

Zu flacher Rakelwinkel
Zu hoher Rakelanpressdruck
Farbe trocknet nicht schnell genug
Falsche Rauhtiefe des Druckzylinders

Lösungen

Rakelwinkel erhöhen
Dünnere Lamelle einsetzen
Rakeldruck überprüfen
Prüfen verhältnis Stützrakel zu Lamelle (max. 5mm)
Beschleuniger dazugeben, Viskosität prüfen
Zylinderrauhigkeit prüfen
Zylinder eventuell entchromen oder neu verchromen
Beschichtete Rakel mit einer dünnen Konfiguration verwenden

Daetwyler SwissTec Problemlösung von Tonen

Vorgeschlagene Produkte

OPTILIFE

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LONGLIFE PRO

+

LONGLIFE

+

Eintrocknen

Abreissen von Farbverläufen

Ursachen

Hohe Farbviskosität der Druckfarbe
Falsche Raster- oder Napfgeometrie
Hohe Zylinder- und Umgebungstemperatur
Keine elektrostatische Druckhilfe

Lösungen

Farbviskosität überprüfen
Raster- oder Napfgeometrie mit Zylinderhersteller besprechen
Zylinder- und Umgebungstemperatur überprüfen
Flaches Abrakeln
ESA prüfen
Rakelkonfiguration überprüfen

Rattermarken

Ursachen

Farbstau unter dem Rakel
Falsch eingestellter Rakelwinkel
Getriebe des Hauptzylinders läuft unrund
Zu geringer Anpressdruck
Rakel nicht fest im Rakelhalter (Montage überprüfen)
Ungenügende Stabilität oder Vibration des Rakels

Lösungen

Druckgeschwindigkeit reduzieren
Rakelwinkel auf 60° bis 70° einstellen
Getriebe vom Hauptzylinder auf Rundheit prüfen
Oszillation neu einstellen
Stellschrauben der Rakel und deren Halterung nachziehen
Richtige Rakelmontage
Auf Sauberkeit achten
Stützrakel einsetzen
Die Rakel ist nicht massgebend, sondern die Konfiguration respektive der Anschliff:
Das Set-up ist entscheidend
Multiblade Anschliff wählen
Dickeres Rakel wählen